1.评定施焊单位是否有能力焊出符合相关国家或行业标准、技术规范所要求的焊接接头。

2.验证施焊单位所拟订的焊接工艺指导书是否正确。

3.为制定正式的焊接工艺指导书或焊接工艺卡提供可靠的技术依据。

4.考核焊工能力。

1、适用于锅炉，压力容器，压力管道，桥梁，船舶，航空航天，核能以及承重钢结构等钢制设备的制造、安装、检修工作。

2、适用于气焊，焊条电弧焊，钨极氩弧焊，熔化极气体保护焊，埋弧焊，等离子弧焊，电渣焊等焊接方法。

1、拟定预备焊接工艺指导书 （Preliminary Welding Procedure Specification，简称PWPS)

2、施焊试件和制取试样

3、检验试件和试样

4、测定焊接接头是否满足标准所要求的使用性能

5、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定

SY∕T4103（相当于API 1104)

NB/T47014《承压设备用焊接工艺评定》

SY∕T0452《石油输气管道焊接工艺评定方法》（注：供石油，化工工艺评定）

JGJ81《建筑钢结构焊接技术规程》（注：公路桥梁工艺评定可参照执行）

GB50236－98《现场设备，工业管道焊接工程施工及压力管道工艺评定》

《蒸汽锅炉安全技术监察规程（1996）》注：起重行业工艺评定借用此标准

ISO15614-1钢的电弧焊和气焊∕镍和镍合金的电弧焊

ISO15614-2铝和铝合金的电弧焊

ISO15614-3铸铁电弧

ISO15614-4铸铝的修补焊

ISO15614-5钛和钛合金的电弧焊∕锆和锆合金的电弧焊

ISO15614-6铜和铜合金的电弧焊

ISO15614-7堆焊

ISO15614-8管接头和管板接头的焊接

EN 288 或ISO 15607 - ISO 15614系列标准

AWS

D1.3-98薄板钢结构焊接规程

D1.6:1999不锈钢焊接

D1.1∕D1.1M:2005钢结构焊接规程

D1.2∕D1.2M:2003铝结构焊接规程

D1.5∕D1.5M:2002桥梁焊接

D14.3∕D14.3M:2005起重机械焊接规程

拉伸检测

全焊透的对接焊缝。

对接接头横向拉伸试验的试样和试验应符合GB/T2651规定。

对于外径大于50mm的管子，应去除两面多余的焊缝金属，使得试样厚度与管壁厚度相同。

对于外径小于或等于50mm的管子，采用较小管子的整个截面时，允许保管管子内表面的焊缝余高。

除非试验之前另有规定，试样的拉伸强度一般不低于母材的下限值。

对于异种母材的接头，拉伸强度一般不得低于较低强度母材的下限值。

弯曲试验

全焊透的对接焊缝。

对接接头弯曲试验的试样和试验应符合GB/T2653规定。

厚度小于12mm时，应做两个正弯和两个背弯试验，当厚度大于或等于12mm时，建议用四个侧弯代替两个正弯和两个背弯试验。

对于板子的异种钢或异种成分对接接头，可以采用一个纵向背弯或一个纵向正弯试样代替四个横向弯曲试验。

弯头的直径应为试样厚度的四倍，延伸率大于（或等于）20%的母材，弯曲角度应为180°。

冲击试验

全焊透的对接焊缝。

冲击试样和试验应符合相关标准（GB/T2650）的要求。

冲击试验一般采用V型缺口试样，缺口可以开在焊缝金属或热影响区上。

VWT型试样表示缺口开在焊缝金属，VHT型试样表示缺口开在热影响区。

试样应在母材表面2mm以下沿焊缝垂直截取。每个规定部位，各截取一组（3个）试样。

热影响区缺口应距离融合线1~2mm，焊缝金属缺口则开在焊缝中心线上。

厚度大于50mm时，应取两组附加试样，一组取自焊缝金属，一组取自恰好位于中间厚度的热影响区或焊缝根部。

除非应用标准另有要求，冲击功一般应符合对应的母材标准，每组三个试样的平均值应满足规定的要求，单个值可以低于规定的最低平均值，但不得低于该数值的70%。

对于异种刚接头，应采用每侧母材热影响区的试样进行冲击试样。

用一个试件评定多个焊接方法时，冲击试样应取自每个焊接的焊缝金属和热影响区。

硬度测试

全焊透的对接焊缝、T型接头、支接管、角焊缝等。

硬度试样应按有关标准进行。为了测量和记录焊接接头的硬度分布，压痕应打在焊缝、热影响区和母材上。厚度小于5mm的材料，应在表面2mm处打一排压痕。厚度超过5mm的材料，应在焊接接头的上下表面2mm处各打一排压痕。双面焊缝、角焊缝和T型接头对接焊缝。可在根部区域增加一排压痕。

每排压痕应至少包裹三个下列区域的硬度测试点：1.焊缝；2.热影响区；3.母材

无损探伤

X射线检验：全焊透的对接焊缝、T型接头、支接管等。

超声波检测技术：全焊透的对接焊缝、T型接头、支接管等。超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。超声检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关规范、标准及设计图样规定。

母材检测的要点如下：

检测方法：接触式脉冲反射法，采用频率2MHz～5MHz的直探头，晶片直径10mm～25mm。

检测灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为显示屏满刻度的100%。

凡缺陷信号幅度超过显示屏满刻度20%的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。

缺陷位置的测定：水平定位法

表面裂纹检测

测试范围：全焊透的对接焊缝、T型接头、支接管、角焊缝等。

表面裂纹的定义：缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。

裂纹的分类：根据裂纹尺寸大小，分为三类:(1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹。(2)微观裂纹:在显微镜下才能发现。(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹。

表面裂纹检测方法：1.渗透法；2.磁粉法

低倍金相测试

测试范围：全焊透的对接焊缝、T型接头、支接管等。

金属材料焊接成型的过程中，焊接接头的各区域经受了不同的热循环过程， 因而所获得的组织也有很大的差异，从而导致机械性能的变化。对焊接接头进行金相分析，是对接头性能进行分析和鉴定的一个重要手段，它在科研和生产中已得到了广泛的应用。焊接接头的金相分析包括宏观和显微分析两方面。

管线钢的焊接接头组织分析

管线钢主要是指用于焊接输送石油、天然气的大口径钢管用热轧卷板或宽厚板。现代管线钢属于低碳或超低碳的微合金化钢，是高技术含量和高附加值的产品。

由于管线钢的低碳或超低碳微合金化，它的焊接接头的组织变化仍然属于前面讨论的范畴，同样存在熔合区、过热区、正火区和不完全重结晶区。